Как сделать вибропресс для производства блоков своими руками?

Содержание

• Специфика производства строительных блоков вибропрессованием
• Особенности конструкции
• Классификация вибропрессов
• Самостоятельное изготовление вибропресса

Удорожание строительных материалов заставило рынок искать варианты, которые были бы привлекательны для массового потребителя. Применение пенобетона, керамзитобетона и шлакобетона действительно стало реальной альтернативой использованию традиционного кирпича, особенно при малоэтажном строительстве. К тому же такие блоки при меньшем весе и больших габаритах позволяют вести строительные работы намного быстрее и экономить на кладочном растворе. Именно поэтому возможность изготовления таких блоков самостоятельно сегодня интересует многих предпринимателей и приватных лиц, затевающих крупномасштабное строительство. В промышленных масштабах такие стройматериалы производят с помощью специального оборудования, при этом вибропресс для блоков может быть применен и для других целей. Например, для изготовления облицовочных материалов, бордюров, элементов дорожной инфраструктуры, декоративных изделий.

Вибропресс представляет собой сложное специализированное устройство для производства штучных строительных материалов из бетона

Специфика производства строительных блоков вибропрессованием

Вибропресс представляет собой устройство, в котором используется принцип формирования изделий при помощи вибратора методом создания избыточного давления («пригруза»).

Вибропрессование предполагает использование жёсткой бетонной смеси, способствующей изготовлению максимально прочных, долговечных и надежных изделий. Поскольку данная технология использует «пригруз», появляется возможность применения крупнофракционных заполнителей, включая материалы, являющиеся отходами различных производств. Использование керамзита, шлака, древесных опилок, кирпичного боя, отсева уменьшает себестоимость изготовления строительных блоков. Вибропресс предполагает использование жесткой матрицы, благодаря чему геометрические размеры блоков получаются более повторяемыми, что положительно сказывается на скорости и качестве возведения несущих конструкций.

Последовательность операций при использовании вибропрессовочного оборудования:

• приготовленная рабочая смесь засыпается в специальную мерную форму;
• отмеренная порция смеси попадает в формовочную матрицу, где под воздействием пуансона уплотняется, при этом пропорция воздуха в полусухой смеси уменьшается более чем вдвое (до 25%);
• во время уплотнения смеси включается вибромеханизм, при этом комбинация давления и вибрации формирует максимально плотное цементное тесто, в котором частички заполнителя размещаются на минимальном расстоянии друг от друга, при этом концентрация воздуха в смеси уменьшается до 3-5%;

Так как рабочий процесс сопровождается высоким давлением на смесь, в качестве заполнителей могут использоваться различные, в том числе крупнофракционные, материалы

• воздействие пуансона длится не более минуты, после чего формируемое изделие с помощью выпрессовщика выдавливается из матрицы (как вариант – матрица поднимается вверх, а изделие остается на специальном поддоне;
• получившиеся блоки подвергаются сушке (естественным путем либо при помощи пропаривания).

Общая схема изготовления шлакоблоков выглядит незамысловато, но в действительности вибропресс представляет собой достаточно сложное устройство, в котором все элементы должны быть сбалансированными, поскольку они вынуждены работать под значительными нагрузками и вибрациями.

Особенности конструкции

Производительность виброплатформы и геометрия готовых изделий зависит от оснастки. Один из главных элементов – матрица, представляет собой стальной короб без дна. Матрица устанавливается на поддон либо на поверхность выпрессовщика. Многие модели предполагают использование пола в качестве формообразующего элемента. Над матрицей крепится пуансон, приводимый в движение электромотором, гидравлическим приводом или вручную с помощью рычажного блока. Форма плоскости пуансона, оказывающего давление на раствор, должна соответствовать геометрии лицевой части изделия.

Формирование вибраций предполагает использование одного или нескольких вибраторов (электромоторов, оснащенных эксцентриком), передающих колебания на все элементы прессовочной формы.

Из-за того, что в конструкции вибропресса используется жёсткая прессформа (матрица/пуансон) — геометрия выпускаемых камней получается более чёткой и повторяемой

Вибропресс может оснащаться следующим дополнительным оборудованием:

• мерными бункерами для подачи бетона;
• конвейерами для транспортировки/складирования готовых изделий;
• дозаторами;
• смесителями;
• пропарочными камерами для сушки блоков;
• электронными системами управления/контроля.

Тем, кто желает вести строительные работы с использованием вибропрессовочного агрегата, изготовленного кустарным способом, следует предварительно более подробно ознакомиться с особенностями и разновидностями данного типа оборудования.

Классификация вибропрессов

Виброоборудование для производства блоков изготовляется многими крупными компаниями и небольшими фирмами, многие из которых вносят в конструкцию ряд усовершенствований, что делает затруднительным четкую классификацию этих устройств.

Однако на основании ряда критериев имеется возможность выделить основные классы вибропрессов.

Мобильные вибропрессы хорошо подходят для тёплых климатических зон, где могут эксплуатироваться под открытым небом

По типу формирования блочных изделий:

• мобильные;
• стационарные.

Станина мобильного вибропресса при помощи колесного шасси предоставляет возможность формировать шлакоблок непосредственно на поверхности строительной площадки, которая становится частью его конструкции. В мобильных вибростанках, которые в народе именуют «несушкой», матрица, на которую давит пуансон, прижимается непосредственно к полу. После завершения цикла изготовления матрица поднимается, оставляя изготовленную продукцию на поверхности, передвигается на необходимое расстояние, и процесс повторяется.

Типичный мобильный вибростанок характеризуется относительно небольшими габаритами и массой, его допустимо эксплуатировать непосредственно на месте ведения строительных работ. Отпадает необходимость в транспортировке блоков, но остается требование высушивания изделий в естественных условиях, на что требуется определенное время.

К мобильным вибропрессам предъявляется ряд требований, сужающих сферу их применения:

• для развертывания вибростанка требуется строительная площадка площадью от 300 кв. метров;
• рабочая поверхность вибростанка должна быть ровной, поскольку она отвечает за формирование одной из сторон продукции;

В зависимости от того, какие задачи ставятся перед вибропрессом, конструкция этого станка может существенно отличаться

• применение дозатора и смесителя для мобильных вибростанков представляет собой сложную инженерную задачу;
• если продукцию предполагается вывозить за пределы действующей стройплощадки, необходимо, кроме изготовления, организовать её складирование.

Стационарное вибропрессовочное оборудование характеризуется большими размерами, позволяющими достигать высокой производительности. Обычно такие вибропрессы обладают обширным функционалом, упрощающим изготовление конечной продукции благодаря использованию спектра всевозможного дополнительного оборудования.

Конструкционно стационарные вибростанки подразделяются на устройства, использующие поддоны и обходящиеся без него. Вибропрессы с поддоном, который является формообразующим элементом агрегата, считаются более универсальными. Они характеризуются меньшим количеством ограничений по использованию (единственный недостаток вибростанков с поддонами – необходимость наличия достаточного запаса поддонов требуемой конфигурации).

По типу привода вибропрессовочные станки делятся на устройства с:

• автоматизированным приводом;
• ручным приводом.

Для организации производства и достижения полноценной производительности необходимо иметь большие производственные площади

В конструкциях с ручным приводом избыточное давление создается с использованием мускульной силы при помощи системы рычагов. Именно такие станки пользуются популярностью при их самостоятельном изготовлении, однако они отличаются существенным недостатком: ограниченностью ассортимента. Другими факторами, ограничивающими сферу использования вибропрессов с ручным приводом, считается недостаточное качество изделий (по причине невозможности достижения требуемого уплотнения смеси), а также большие физические нагрузки на обслуживающий персонал.

Наиболее распространены устройства с гидроприводом, но данный тип станков довольно дорогостоящий. Станки с электромеханическим приводом более доступны по стоимости, но характеризуются меньшей производительностью и не позволяют полностью автоматизировать процесс.

Самостоятельное изготовление вибропресса

Использование самой простой и доступной конструкции (чертежи таких вибропрессов легко можно найти в сети), на первый взгляд, делает их изготовление делом несложным и малозатратным. И если с последним доводом можно согласиться, то касательно сложности все обстоит не так просто. Любая ошибка в расчетах обязательно скажется на производительности изготавливаемого вибростанка, качестве смеси, и может стать причиной его быстрого выхода из строя.

Если вы все же твердо намерены изготовить вибропресс своими руками, следует внимательно изучить те моменты, которые непосредственно влияют на его рабочие характеристики. Вибростанок обязан быть настолько же прочным, насколько способным выдерживать вибрационные нагрузки. При расчете инерционных параметров отдельных его деталей следует учитывать как материал изготовления изделия, так и их геометрию.

Первые сложности начинаются при подборе вибраторного блока. При применении жёсткой бетонной смеси добиваются относительно большой амплитуды колебаний виброустановки. Крепят вибратор на основании правильно проведенных расчетов по определенной схеме – в противном случае уплотняемая рабочая смесь будет «кипеть», не обеспечивая равномерное распределение бетона по всей форме.

При использовании болтовых соединений следует учитывать, что вибрационные нагрузки на изделие создают эффект их раскручивания, аналогичный использованию гаечного ключа, что требует обязательной фиксации таких соединений (применения шплинтов, контргаек).

Максимально простой и дешевый в изготовлении одноматричный вибропресс включает следующие конструкционные элементы:

• корпус из листового металла, служащий матрицей устройства;
• конусные пустотообразователи (для пустотелых блоков) круглой или квадратной формы;
• пуансон с рычаговым механизмом, оказывающий на бетонную смесь требуемое давление;
• электромотор с откалиброванным эксцентриком небольшой мощности, служащий источником вибраций установки.

Одноматричный вибростанок характеризуется низкой производительностью (формирует за один цикл один строительный блок), чего недостаточно при возведении крупных объектов. Для строительства дачного домика или гаража такое самодельное устройство будет приемлемым вариантом, однако при возведении загородного коттеджа лучше использовать матрицу с двумя-тремя и более формами.

Установленный на вибростанок потенциометр предоставляет возможность регулировать амплитуду вибраций, что позволяет улучшить эксплуатационные характеристики агрегата даже при допущенных при сборке ошибках.

Калибровка вибропресса производится во время его испытаний, которые проводятся с целью проверки достаточной устойчивости и жесткости конструкции. Важным условием правильной настройки агрегата является абсолютная горизонтальность рабочей поверхности.

Параметры эксцентрика подбирают экспериментальным путем, следя, чтобы вибрации не оказались слишком амплитудными. При желании конструкция поддается усовершенствованию посредством снабжения передвижной платформой, для чего используют рычажную систему. Такой вибростанок облегчает ведение кладочных работ, позволяя перемещать агрегат по площадке.

Главный критерий при самостоятельном изготовлении вибростанка – предварительные расчеты стоимости составляющих, на основании которых рассчитывается себестоимость отдельного строительного блока (с учетом расходов на приобретение материалов, используемых для формирования единицы изделия). И только если она окажется ниже, чем при применении покупных изделий, изготовление вибростанка своими руками окажется оправданным.

Originally posted 2016-11-29 12:51:11.

Отправить ответ

Сделать органайзер для вязания своими руками возможно

Что нужно для создания органайзера

Чтобы сшить приспособление для хранения вязальных принадлежностей, много материала не потребуется. В доме всегда найдутся остатки ткани, которые послужат основой для шитья органайзера.

Необходимые инструменты и материалы для изготовления поделки:

• ткань любой расцветки;
• тесьма;
• булавки;
• ножницы;
• нитки;
• измерительная лента;
• карандаш;
• швейная машинка;
• утюг;
• клеевая прокладка.

Шитьё органайзера 30х35

Вот такое приспособление для хранения принадлежностей по вязанию легко сшить.

В пошаговой инструкции по изготовлению вещь шьётся из ткани с одинаковым рисунком, но можно проявить фантазию и использовать материал разной расцветки.

1. Вначале определяются размеры изделия.

2. Для основы берутся 2 куска ткани 30Х35 см + 1 см припуска на швы. Для карманов выкраиваются полоски материала: 10,5Х25 см, 8Х15 см, 16,5Х10 см. Со всех сторон отрезков прибавляется 1 см, который уйдёт в шов. В дальнейшем каждый из карманов будет разделён пополам.

3. У всех деталей 1 см боковой стороны отворачивается на изнаночную сторону и проглаживается. К верхним частям карманов пришивается отделочная тесьма.

4. Мелкие детали прикалываются к большому куску ткани и пристрачиваются на машинке. Каждый карман разделяется пополам при помощи машинной строчки.

Боковые швы и низ не отстрачиваются, они прошиваются при сборке изделия.

5. Две детали складываются лицевыми сторонами, между ними прокладывается нетканый материал (флизелин), и прострачиваются на машинке. Незашитым остаётся небольшой отрезок, через который изделие выворачивается.

6. Отделочная тесьма пришивается на все 4 стороны органайзера. Работа начинается с верхнего угла, и сразу оформляются петельки.

Рацион экономного студента: как выжить на стипендию

5 простых рецептов ужина на скорую руку: если лень проводить весь вечер у плиты

Как сделать вазу для цветов своими руками: 6 мастер-классов и 10 идей декора

7. Получается вот такой органайзер.

Этот чехол не будет занимать много места. Он легко поместится на стене около вязальщицы, в шкафу, за дверью.

Шьются органайзеры для вязальных принадлежностей по одной схеме. Из ткани выкраивается 2 полотна. Длина их соответствует размеру спиц. Ширина выбирается любой и зависит от количества вязальных принадлежностей. На одно полотно нашиваются карманы разной ширины и длины. Лицевая и изнаночная сторона сшиваются между собой.

Легко вяжутся органайзеры крючком.

Для изготовления такого изделия понадобится:

• акриловая пряжа разных цветов;
• крючок № 3;
• нитки;
• иголка;
• липкая лента.

Вяжется сумочка столбиками без накида. Края оформляются «рачьим шагом».

1. Изготавливается полотно нужной длины и ширины.

2. Делается вязаная полоска под карманы и прикалывается булавками к основной детали. Изделие прошивается в нескольких местах, образуя карманы. Приклеивается липкая лента. Органайзер обвязывается крючком по периметру.

Отделение под карманы вяжется из однотонной пряжи

3. Получается вот такая сумочка.

Красиво сшитый или связанный органайзер является хорошим подарком. Изготовление его будет творческой работой, которая принесёт удовлетворение рукодельницам.

Идеи сладкого подарка на 14 февраля своими руками

Рацион экономного студента: как выжить на стипендию

Мебель в ванную комнату своими руками: подборка фото

Печатный бетон — технология и рецептура приготовления своими руками

Содержание

• Как появилась технология?
• Возможности технологии
• Область применения
• Виды штампов
• Достоинства метода
• Специфика процесса
• Этапы работ
• Завершающие этапы
• Итоги

Современные технологические методы при выполнении строительных мероприятий постоянно развиваются. На смену старым решениям приходят инновационные идеи. Технология печатного бетона предусматривает использование штампов, с помощью которых формируются оригинальные текстуры, напоминающие древесину, каменную брусчатку или плиты из сланца.

Метод позволяет самостоятельно, с помощью несложных приспособлений, создать оттиск оригинальной конфигурации на бетонном растворе. Штампованный или, как его называют, печатный бетон позволяет имитировать натуральный камень, создать декоративное оформление, которое гармонично впишется в экстерьер участка, станет настоящий «изюминкой» общего архитектурного ансамбля.

Декоративный, штампованный, пресс бетон и печатный бетон – это разные названия одной и той же технологии

Процесс обеспечения декоративности парковым дорожкам, каминам, лестничным проемам позволяет:

• реализовать фантазии застройщика;
• получить экономию денежных средств;
• обеспечить рельефность.

Рассмотрим более детально технологию формирования декоративного печатного покрытия, ее особенности.

Как появилась технология?

Свое историческое начало процесс формирования рельефной поверхности бетонного массива берет на европейском и американском континентах. В США технология печатного бетона первоначально применялась для придания шероховатого, фактурного покрытия полосам для посадки и взлета самолетов. Такая печатная бетонная поверхность зарекомендовала себя, как надежная основа, имеющая длительный ресурс эксплуатации.

Технология, возникшая в оборонной сфере, получила распространение в градостроении. Благодаря методу создания оттиска на бетонном массиве, значительно изменился облик населенных центров. Особенностью технологии является то, что такие покрытия гармонируют с любым видом зданий и при небольших затратах позволяют обеспечить натуральность природного камня.

Это довольно новая технология, позволяющая создать антураж отделки натуральным камнем, но при этом значительно сэкономить время, силы и деньги

Возможности технологии

Пресс-бетон представляет собой обычный бетонный массив с нанесенным декоративным оттиском, который имитирует:

• кирпичную кладку;
• каменную брусчатку;
• тротуарное покрытие;
• натуральную древесину;
• трещины на земле;
• декоративное покрытие с изображением следов животных, листьев;
• старинную мостовую.

Область применения

Сферы использования технологии декоративного оформления различны. Штамповка декоративных оттисков применяется при художественном оформлении следующих сооружений:

• Террас.
• Оригинальных тротуаров.
• Различных беседок.
• Зон отдыха.
• Полов в местах отдыха, выставочных центрах, ресторанах.

  Декоративный бетон – материал, многократно превышающий по прочности и химической стойкости обычные бетонные смеси

• Парковых дорожек.
• Лестниц.
• Автомобильных стоянок.
• Заправочных станций.

При выполнении сложных реставрационных мероприятий технология печатного бетона позволяет воспроизвести точную копию стертого со временем камня, старинного кирпича или дорожного покрытия.

Виды штампов

Создание печатных оттисков на бетоне производится с помощью разнообразных штампов, выполненных из следующих материалов:

• легкого алюминиевого сплава, отлитого в виде специальной формы. Штамп позволяет имитировать узоры на камне и кирпичную кладку;
• гибкого полиуретана, штамп из которого отливается на натуральных материалах с целью точного повторения подлинной текстуры.

От жесткости формы зависит степень рельефности. Чем выше плотность матрицы, тем легче, используя ее, воспроизвести качественный оттиск. При использовании эластичных форм возникают сложности в работе в связи с необходимостью приложения значительных усилий в процессе штамповки.

На сегодняшний день, формы отливают из полиуретана прямо на поверхностях материалов, текстуру которых нужно передать

Достоинства метода

Технология создания декоративной поверхности на бетоне обладает множеством положительных моментов, главными из которых являются:

• Высокая экологичность печатного метода, при реализации которого не применяются токсичные компоненты, отрицательно воздействующие на здоровье людей.
• Устойчивость к воздействию природных факторов и агрессивных составов.
• Простота чистки с помощью подручных средств.
• Сохранение внешнего вида покрытия и эксплуатационных характеристик в широком температурном диапазоне с сохранением структуры бетона и цветовой гаммы.
• Длительный срок эксплуатации бетона с декоративным оттиском.
• Незначительные затраты на выполнение штампованного и печатного бетонного покрытия, имитирующего натуральные материалы.
• Простота реализации технологии и возможность выполнения всех этапов работ без специальных навыков.

Если соблюдается технология и рецептура при выполнении всех мероприятий, то исключены отрицательные моменты при применении печатного метода.

Рассмотрим более подробно особенности технологии декоративной штамповки бетона.

Штамповка производится непосредственно по нанесенному на поверхность цементному раствору, благодаря чему, значительно увеличивается срок жизни декора

Специфика процесса

Метод выполнения печатного оттиска на бетоне довольно несложный, однако имеются свои особенности, влияющие на качество результатов работы. Возникновение проблем при самостоятельной штамповке может быть вызвано следующими факторами:

• ускоренным твердением бетона, не позволяющим выполнить четкий оттиск;
• необходимостью прилагать значительные усилия при работе со штампами;
• сложностью устранения ошибок, допущенных при тиснении бетонного массива;
• отсутствием специальных навыков работы с инструментом и приспособлениями для сглаживания дефектов и формирования качественного оттиска.

Если вас не пугают проблемы, приступайте к работе!

Этапы работ

Технологическая последовательность операций по созданию декоративного покрытия включает следующие стадии:

• Подготовительные мероприятия.
• Замешивание бетонного раствора.
• Нанесение отвердителя.
• Обработка разделительным составом.

  Область применения данной технологии безмерно широка

• Процесс штамповки.
• Устранения погрешностей.
• Выполнение температурных швов.
• Промывка.
• Покрытие герметизирующим лаком.

Остановимся более детально на каждом из этапов.

Подготовка места работ

Для подготовки площадки выберите сухой день с температурой более 5 градусов Цельсия. Подготовьте основание, соблюдая последовательность операций:

• огородите площадку, обозначьте ее контур, используя шнур и колышки;
• удалите верхний слой почвы толщиной до 20 сантиметров и уплотните основание;
• заполните полость песочно-щебеночной смесью слоем 10-15 см, уплотните подушку;
• положите полиэтиленовую пленку, обеспечив нахлест между полосами не менее 10 сантиметров;
• установите опалубку по контуру площадки;
• положите в каркас арматурную сетку, обеспечив расстояние до уровня почвы не меньше 5 сантиметров.

Бетонирование

Работы по бетонированию производите в следующей последовательности:

• Подготовьте раствор бетона на основе портландцемента марки М400 и выше, используя три объемных части песка и такое же количество мелкофракционного щебня.

Технология штамповки бетона предусматривает предварительную подготовку основания и нанесение бетонной стяжки

• Добавьте в смесь пластификатор в виде водного раствора в процентной концентрации, предусмотренной производителем.
• Введите волокно из полипропилена в объеме до 600 кг на метр кубический состава. Оно предотвратит растрескивание, увеличит срок эксплуатации массива.
• Залейте смесь в опалубку, равномерно распределите по объему, уплотните.
• Спланируйте поверхность.

Обработка отвердителем

До выполнения декоративного оттиска бетонная поверхность обрабатывается отвердителем, который повышает прочностные характеристики массива и представляет порошкообразную массу, содержащую специальные ингредиенты:

• красящие пигменты;
• измельчённый кварцевый песок;
• гранит в виде крошки;
• вяжущий наполнитель.

Частицы состава заполняют бетонные поры, окрашивают поверхность, обеспечивают высокую прочность и уплотняют массив.

Приступать к штамповке можно лишь после частичного подсыхания раствора

Обработку производите следующим образом:

• Нанесите три четверти от общего объёма закрепителя на массив. Через 10-15 минут после впитывания разгладьте поверхность, применяя гладилку из алюминия.
• Рассыпьте оставшийся объем компонента, загладьте неровности с помощью шпателя или стальной планки. Состав обеспечит равномерную окраску массива, после выравнивания поверхности частично уплотнит его.

Нанесение разделительного состава

Благодаря компоненту для разделения, предотвращается прилипание бетона к матрице и производится окрашивание бетона в необходимый цвет.

Состав предлагается в виде жидкости или сухой смеси. Нанесение осуществляйте кистью. После нанесения состава обработайте с помощью шкурки углы площадки.

Процесс штамповки

Печатную технологию производите после достижения массивом необходимой пластичности, достаточной для обеспечения текстуры печати, так как при повышенной плотности отпечаток может не получиться.

Очередность работ:

• проконтролируйте плотность массива путем нажатия на бетонную поверхность пальцем. При наличии отпечатков до 6 мм можно приступать к работе. Возможно использование печатного штампа, который должен оставаться на поверхности, выдерживая массу рабочего;
• разложите штампы по поверхности и пронумеруйте их в необходимой последовательности;
• применяйте трамбовку или просто своим весом вдавливайте матрицы;
• обеспечьте возможность твердения массива на протяжении суток.

Завершающие этапы

Заканчивая работы, произведите финишные операции:

• Устраните дефекты стыков и швов, применяя текстурные шкурки или ручной валик.
• Нарежьте для снятия остаточных напряжений и предотвращения растрескивания усадочные швы. Применяйте на свежем массиве специальный инструмент или после затвердения – болгарку.
• Выполните промывку путем удаления излишек разделительного состава водой.
• Нанесите не раньше, чем через сутки герметизирующий лак для бетона, который обеспечит защиту от воздействий, придаст блеск, усилит цветовую гамму и упростит уход за поверхностью.

После высыхания бетона поверхность с оттиском может эксплуатироваться.

Итоги

Технология печатного бетона доступна и обеспечивает гарантированное качество при соблюдении требований, предъявляемых ко всем стадиям работ. Самостоятельная штамповка позволяет создать вам неповторимую текстуру, используя матрицы, предлагаемые в широком ассортименте.

Originally posted 2017-01-12 08:42:13.

Отправить ответ

Какой выбрать материал для кухонного гарнитура

Прежде всего вам нужно определиться с бюджетом кухни- это послужит для дизайнера да и для вас точкой опоры. Не разумно ориентироваться на стоимость кухни за погонный метр, так вы получите приблизительную стоимость которая не включает в себя расходы на начинку шкафов и фурнитуру, а так же нужно не забывать про технику.

Стоимость проекта зависит от мелочей, один и тоже с виду гарнитур может стоить по разному. И на чем же не стоить экономить?

Корпус кухни заменить сложнее чем фасады поэтому стоит выбрать производителя EGGER (Австрия). На любой вкус и цвет, от однотонных оттенков до реалистичных пород дерева и камня. Производитель так же предоставляет столешницы под цвет корпуса и не редко из этого материала делают и фасады кухонного гарнитура.

Корпус, фасады и фартук выполнены из материала EGGER

Сейчас огромный выбор фасадов, но я расскажу вам плюсы и минусы. Если кухонный гарнитур в стиле модерн и ваш выбор пал на ЛДСП производителя EGGER, то это хорошее решение. Фасада с внутренней стороны будет того же оттенка или рисунка что и с внешней. Если вы выбрали светлые оттенки дерева, то вас ждет сюрприз. Т.к. материал не только с виду похож на натуральное дерево, но и на ощупь, мелкие частички грязи будут забиваться в текстуру, но и это не беда. ЛДСП- это устойчивый материал и вы смело можете отмывать щеткой, но не металической.

Минус пленки и краски состоит в том, что обратная сторона фасада ламинированная т.е. белая. Обратную сторону можно покрыть материалом, но придется раскошелиться. Пленку с матовым или бархатистым покрытием будет трудно отмыть от жирных пятен, а светлые оттенки пленки со временем пожелтеют.

Если при эксплуатации или монтаже повредить крашенный фасад, то проще перекрасить все фасады заново т.к.

Обратите внимание: Кухня своими руками: выбор материала, сборка гарнитура, фото чертежей и схем.

очень трудно с первого раза попасть в тон остальных фасадов. Фасады в классическом стиле любимое место обитание пыли.

Какую выбрать столешницу?

Столешница из ДСП прослужит вам долго если за ней ухаживать. Она устойчива к температуре, влаге и острым предметам. Но если у вас угловой гарнитур, то вам нужно смириться с алюминиевыми стыковочными и торцевыми планками. Уже придумали замену таким планкам и столешницу делают с еврозапилом, но не все фирмы умеют качественно с этим справиться, а кто то и вовсе не делает. Еще один минус столешницы ДСП- это некрасивый пристеночный бортик.

Искусственный камень имеет больше преимуществ в своей копилке. Возможность получить изделие любой формы без стыков. Единая поверхность с пристеночным бортиком или фартуком. Поверхность искусственного камня со временем царапается, но это можно исправить с помощью шлифовки, процедура не дорогая.

Не так давно в рынок мебельной индустрии ворвался материал под названием FunderMax. Из этого материала можно изготавливать кухонные столешницы, фасады и фартуки. Его преимущества: устойчивость к царапинам, ударопрочность, жаростойкость, не оставляет отпечатки пальцев, легкое очищение, безвредность для пищевых продуктов. Имеет широкий выбор цветов, от однотонных оттенков до реалистичных пород дерева и камня. Стоимость материала приравнивается к искусственному камню.

От фурнитуры так же зависит срок службы гарнитура и удобство при эксплуатации. Популярность завоевали такие фирмы как HETTICH (Производитель Германия) и BLUM (Производитель Австрия).

С вашей любовью и заботой, любой кухонный гарнитур всегда будет красивый и прослужит вам долго!

Больше интересных статей здесь: Мебель.

Источник статьи: Какой выбрать материал для кухонного гарнитура.